Handy Lay-Up

Este processo é amplamente utilizado na industria dos compósitos para a produção de diversas peças, principalmente as de tamanho e formas variadas. Neste processo as mantas de vidro são sobrepostas sobre a superfície do molde, impregnadas com resina de maneira manual com o auxílio de pincel e de rolete, para que ocorra o assentamento uniforme das camadas manta / resina. A espessura da peça é obtida através da sobreposição das camadas manta / resina originando peças leves e resistentes.

Spray-Up

Processo onde ROVING (fibra de vidro em fio contínuo), resina e catalizador são simultaneamente aplicados através de uma pistola Air Less sobre a superfície do molde, preparado com desmoldante, este processo é usado na fabricação de peças complexas e variadas aliando produtividade e agilidade na operação. A espessura da peça é obtida da soma de camadas de roving / resina sobre o molde.

RTM Resing Transfer Molding

RTM (Resing Transfer Molding): – processo de injeção de resina com alta pressão dentro de molde fechado (macho e fêmea) com o reforço de fibra de vidro pré-moldado, possibilita a fabricação de peças complexas com uniformidade de espessura, as duas faces lisas, mesma proporção fibra / resina e possibilidade de colocação de insertos metálicos.

RTM (Resing Transfer Molding) Light – basicamente é o mesmo processo do RTM, mas ao invés da resina ser injetada por alta pressão, neste processo a resina é injetada a baixa pressão e assistida por vácuo. Neste processo são necessários dois níveis de vácuo: 1º (máximo , - 0,9 bar) utilizado para fechamento do molde e o 2º (-0,5 bar) utilizado para facilitar o fluxo de resina no molde,durante o processo de injeção. Graças a baixa pressão de trabalho, os moldes não necessitam ser muito sofisticados e podem ser construídos fácil e rapidamente. O contra molde é semi-rígido facilitando seu manuseio, durante o processo.

Filament Winding (Processo por enrolamento)

O processo de laminação conhecido como enrolamento é mecanizado e mais sofisticado que o processo manual ou por projeção. A laminação por enrolamento é usada principalmente para a fabricação de estruturas cilíndricas, como costados de tanques de grandes dimensões e tubos.

No processo por enrolamento as fibras de vidro contínuas (Roving) são impregnadas em resina de poliéster, Éster vinílicas ou epóxi e enroladas helicoidalmente sobre o molde rotatório(Mandril) em um ângulo pré-determinado, proporcionando assim o máximo de resistência ao produto.

Pultrusion

A pultrusão é um processo de fabrico em contínuo de perfis constituídos por fibras e resinas termoendurecidas, que consiste em "puxar" as fibras embebidas na resina matriz através de uma fieira ou molde. O aquecimento do molde, que tem a forma da secção transversal do perfil desejado, provoca a polimerização (cura) da resina durante a passagem no seu interior. A palavra pultrusão provém do inglês: "to pull", que significa precisamente "puxar".

Este processo, cuja aplicação é frequente na indústria de componentes aeronáuticos, em materiais para a construção civil e permite a produção de grandes séries de perfis com secção constante de polímeros reforçados com fibras longas.

Infusão

INFUSÃO – é um dos processos mais avançados da tecnologia de laminação de peças em compósitos. Este processo assegura melhor qualidade à produção, resultando em peças ainda mais leves e mais resistentes. Depois de preparados (com cera desmoldante) os moldes são pintados com “gel coat” (resina especial, impermeável e resistente à abrasão). A seguir, aplicam-se todas as camadas de tecidos biaxiais, triaxiais e outros (de fibra de vidro ou carbono) e materiais de núcleo (Divinicell, Soric, PVC e outros), sem aplicação de resina. Na próxima etapa, o molde é inteiramente vedado por um filme plástico e uma bomba de vácuo retira todo o ar existente no molde. Na última etapa, a resina flui por canais (artérias) dispostos de forma a impregnar totalmente os materiais aplicados anteriormente.

A ação da atmosfera equivale a uma prensa perfeitamente ajustada ao molde, de forma que todas as paredes da peça têm espessura e composição homogêneas. O processo ainda apresenta as vantagens adicionais de economia de matéria prima e tempo, além de não emitir vapores, gases ou odores característicos do processo de produção de peças em compósitos.